当下制造业利润空间收窄，“降本增效” 成生存关键。但不少企业算不清 “钱花在哪、浪费在哪”，问题多在成本管理 “底层框架” 没搭对。今天拆解 5 大核心模块，教你让成本耗费 “有迹可循、有处可改”。
一、成本中心：给成本装 “GPS”，三级管控才精准 只把 “工厂” 设为成本中心，根本查不到车间、班组的损耗。想实现 “工厂 - 车间 - 班组” 三级管控，必须将车间、班组设为独立成本中心。案例：某车企拆分为冲压、焊接等 4 大车间，各车间班组再设独立成本中心。通过 ERP 抓能耗、人工数据，发现总装车间人工超标源于某班组加班多，调整排程后，年度成本降 12%。 编码不能只标 “是什么”，必须嵌入损耗率、替代料等成本属性，否则核算易出错。反面 1：PCB 厂用 “FR4-1.6” 标板材，未体现供应商损耗差（A 厂 3%、B 厂 5%），按 3% 采购 B 厂缺料空运多花 15 万，A 厂板材积压占资 200 万。
反面 2：智能硬件公司用统一编码标 MCU 芯片，未分国产（20 元）、进口（35 元），按均价核算致高毛利产品利润低估 15%，低毛利产品亏损隐藏。
BOM 搭建要匹配管理精细度，跳过半成品核算易漏浪费。案例：智能手表厂商设三级 BOM（产成品 - 主板半成品 - 原材料），核算发现主板 SMT 贴片成本超 8%，因锡膏超标，调整工艺后单板成本降 5.6%。 成本项目需平衡 “精细度” 与 “可操作性”，既要支撑分析，又要业务端能提供数据。案例：重型机械厂分 4 类成本项目（直接材料含钢材 / 液压件、直接人工含焊接 / 装配等），对比发现某钢板利用率 85%，改进排样后提至 93%，年省材料费 240 万。领料单关联生产订单，明确用料产品；
工时卡绑定成本中心，明确人工环节；
报废单注明责任工序，明确损耗源头。
曾有企业领料单缺 “生产订单号”，按平均法分摊成本，致产品成本失真、库存积压。 成本数据的准确性，早由成本中心、编码、BOM 等 “地基” 决定。地基搭对，降本改进才有的放矢。你的企业在哪个模块卡壳？评论区聊聊～
